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构建精益质量管控体系

  推动挖掘机械板块进军全球高端品质


  王民董事长指出:“全球对标关键在于质量对标。”对于企业而言,质量便是生命;对于员工而言,品质就是尊严。在残酷的市场竞争形势下,企业坚持紧抓技术创新和国际化战略重点,聚焦质量提升,全面对标赶超,以质量精神洗礼活动提升全员质量意识,以真正过关和美誉度的产品质量全力开拓市场,向世界高端品质迈进。


  精益设计,性能升级与成本控制齐头并进。企业从产品可靠性、系统性、舒适性、节能性、耐候性提升等方面入手,保证产品全生命周期质量提升。引入精益设计思想,在G系列产品研发开发中融入“三多一全”(多区域、多工况、多工法、全天候)平台化技术研究,实现产品系列平台化,全面提升产品适应性,降低产品全生命周期成本。根据客户需求,通过模块化设计实现产品改进升级,缩短设计周期,通过仿真技术改善设计方案,通过负责制的项目组织形式保证产品研发顺利推进。


  管控前移,质量检验从源头抓起。从产品进货检查与供应商质量管理、生产过程控制与整机检查、服务信息反馈与持续改进三个方面对过程质量进行策划与管控。通过对工序能力的深入分析,消除影响产品质量不可检测的盲区,实现全过程可监控、测量。完善分厂二级质量体系,强化工序过程自检、互检、首检制度,进一步优化质量保证监控体系,全面推进驻外检查模式。强化质量源头控制机制,建立生产原材料的季度抽验分析制度,实现源头质量状况变动的实时受控。


  五大机制,实现供方管控无缝对接。为加强供方质量管控,企业完善质量目标指标式管理、质量标准对接、质量管控专人专线管理、质量快速改进合作、供方严格准入供方分级管理等五大机制。紧紧围绕市场关注的核心点,深化指标式管理机制。加强对供应商管理标准和产品验收标准的对话交流,强化质量对接机制。通过监控供应商日常质量指标,结合过程稽查引导、产品稽查和年度体系审核相结合的模式,完善质量管控专人专线管理机制。建立供方准入与合格供方分级管理机制,通过行业和市场调查对供方资质与过程质量能力进行专项审核,全程跟踪样件的试制到市场终端评价。


  深度对标,完善过程质量管控模式。围绕质量管理体系有效性监督检查,重点对设计开发、采购、生产计划以及不合格品等控制程序进行管控和问题稽查,对产品过程关键环节设置检查控制点进行控制。在制造过程中建立产品可追溯流程,对关重件的供应商信息进行100%采集。突出解决零部件、装配过程、涂装过程、售后服务过程中的问题,启动四大现场会议落实机制,同时从供应商制造过程到产品售后建立质量信息管理体系,快速解决产品频发和重大质量故障,降低产品的早期故障率,逐步提升产品的可靠性。



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