最新报道

变革质量控制模式 强化区域质量职能

  为进一步提升质量管控力度,企业从组织架构、工作流程、质量可追溯性以及绩效管理模式等方面分析差异,改进提升,将工艺标准、质量标准及体系要求系统整合,并融入生产单元各岗位人员的质量职责中,研究策划《区域质量责任制工作手册》,强化生产单元的质量管控职能职责,全面落实“谁干谁负责、管理者负全责”的质量管理理念。


  检查前移,突出质量主体责任。推广运用《区域质量责任制质量工作手册》,将部分实物质量过程检查职能向生产单元转移,明确操作员工对使用的零部件及原材料外观显性质量、操作结果进行确认,对生产设备、操作工具稳定性、人员岗位变动技能认证受控,强化生产单元自主质量分析改进职能职责。


  体系延伸,加强供方过程监控力度。突出强化内部质量反馈机制的实行力,快速响应,强化对供应商管理体系检查、培训和辅导,对供应商生产过程工艺保证、质量控制点管控方法等进行过程监督检查和帮扶提升,加强对供应商焊接、涂装工艺技术培训,强化新品试制前期质量和工艺策划,及对新产品量产前工艺和质量对供应商生产需要的工艺、工装、设备、人员等资源确认。推进供应商质量提升将“管结果”变为“管过程”、将事后把关转为预防为主,进一步明确质量主体责任。


  职能转变,主抓关键质量控制环节。部分质量职能转移,质量保证部重新定位过程质量控制方式方法,在结构件实物质量控制方面,重点对焊接质量的评定,强化对焊缝的探伤检测;在装配和涂装质量控制方面,注重对生产单元工作过程质量巡视检查和产品转序的控制;在过程管理体系稳定性方面,联动实物质量控制,针对实物质量控制不到位、指标波动的生产单元开展管理体系循环审核活动,促进过程质量管理能力提升。


  一岗多能,推进复合型质量人才培养。通过标准集中输出,细化制造单元各岗位人员的质量职责,并通过多轮培训、专项疑难解答等多种途径,提升生产操作人员的检查意识和技能水平。同时根据检验各岗位控制要点,对生产工序重新评估和梳理,转化为质量控制要点,结合质量职能侧重点的转变对检验人员优化、职能重组提升质量检验团队战斗力,组织专职检验人员重新竞聘上岗,实现精简优化质量检验队伍19人,优化率达到28%。(张严强)




XML 地图 | Sitemap 地图