“用不毁”案例

完美的T型“针法”

  自动化动臂柔性生产线改善周圆满结束,当大家对动臂焊接工时降低30%击掌相庆时,中挖焊接工艺师单海洋看着墙上的山积图说道:“通过改善效率提升显著,但人工补焊工序依然是动臂生产线的瓶颈!”一句话让大家变得严肃起来。 

人工补焊工序主要对T型接头位置进行气刨、清根、打磨、焊接。“动臂上的28条焊缝接头的焊接工时都经过精准测量,加上焊缝接头气刨清根、打磨、焊接处理,压缩空间几乎没有!”李希伟工段长说着从旁边拿起标准作业表,大家仔细检查每个作业细节,每个作业步骤对T型接头的焊接又都是必需的, “如果让机器人将T型接头一次焊接成型,那么人工补焊工时不就可以降下来了么?” “但行业内对带垫板及T型接头位置几乎全部采用这种气刨、清根、打磨的方式,几乎没有一次成型焊接的!”“大家可以试试!”大家你一句我一句的讨论,最终改善小组达成共识,通过编程实现焊缝机器人对T型交叉接头连续焊接,减少分段焊接产生接头的后处理工艺。

“这样的焊缝不行,焊缝向右边偏了1.5 mm”、“这个焊缝余高比板材位置高了2.5mm”、“这样不行,这个T 型焊缝过渡边缘有10mm长的未熔合”……一次次试验为焊接参数调整提供了宝贵的数据支撑,经过无数次的焊枪角度与运行速度的匹配调整,最终以“余高小于2mm 的对接焊缝、角焊缝偏差小于1mm”的实验结果宣告“缝合手术”成功—— T 型焊缝一次焊接成型。

评判焊缝的好坏,除了看外观,更关键的是熔深。焊缝的熔深就像伤疤的愈合情况,体现伤口与肌肉结合的程度,熔深越深表明结合情况越好。工艺团队趁热打铁,利用“仿形试板焊接试验”验证T 形焊缝一次成型的可行性。首先设计与常规T 型焊缝一样的接头样板,交给机器人医生进行“缝合”,然后用相控阵探伤仪对焊缝“B超”检测,结果验证内部无质量缺陷。但这只能验证缺陷有无问题,要深入验证熔深情况,还需截取T型焊缝的截面进行测量。于是,他们把接头截成两节,取其中一段用由粗到细的砂纸一遍遍打磨,把截面打磨至镜面效果后,用硝酸酒精腐蚀,3mm左右深的圆弧状熔合线显现在眼前——熔深满足要求。

但工艺团队没有贸然变更现有工艺,他们深知焊接工艺参数和方法的改进是非常严肃的事情,必须经得起严苛测试与验证,况且动臂作为受力情况最复杂的结构件,它的每寸焊缝必须保证精准无误。接下来,他们打算为80mm 长的T 型接头做一次彻底的“CT”——像细胞切片一样,均匀切成20个薄层样本,保证每层精细打磨至镜面后腐蚀观测。功夫不负有心人,经过外观检测数据、“B 超”和“CT”检测数据综合来看,焊接机器人“医生”的手术很成功,这种T 型“针法”新工艺完全可以满足接头性能要求。

工艺技术团队始终坚持最高的工作标准,不甘满足于现状,热烈的讨论交流,数次的方案设计,再三的试验验证,只为每个参数、每个细节的完美无瑕,他们 对新工艺新方法的固执探求,生动诠释了徐工技术人员对效率品质的精益求精。



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